一、 化學成分特點

1. 高硅 (Si)：
   • 普通球鐵的硅含量通常在 2.0% - 2.8% 之間。
   • 中硅鉬球鐵的硅含量通常控制在 3.6% - 4.2%。
   • 作用：硅能顯著提高鑄鐵的相變臨界點（A1 和 A3 線），使其在高溫下（約 700°C）仍能保持珠光體或鐵素體基體，而不發生相變。相變會引起體積變化，導致熱疲勞開裂。
2. 含鉬 (Mo)：
   • 含量通常在 0.3% - 0.6%。
   • 作用：鉬能強烈穩定珠光體，提高高溫強度和蠕變抗力，防止鑄鐵在高溫下軟化。
3. 低錳 (Mn)：
   • 通常控制在 0.4% 以下。
   • 原因：錳會降低鑄鐵的導熱性，并增加回火脆性，對耐熱疲勞不利。
4. 殘余鎂 (Mg) & 稀土 (RE)：
   • 保證石墨呈球狀，球化率通常要求 2-3 級以上。

二、 核心性能優勢

1. 優異的抗熱疲勞性（Thermal Fatigue Resistance）：
   • 這是其最核心的指標。排氣歧管工作環境極其惡劣，反復經歷 “冷 - 熱 - 冷” 的劇烈循環（溫度可達 700°C - 900°C）。中硅鉬球鐵能有效抵抗這種熱沖擊，不易產生裂紋。
2. 高溫抗氧化性：
   • 高硅含量會在鑄件表面形成一層致密的 SiO? 氧化膜，阻止氧氣進一步侵蝕基體，防止鑄件在高溫下剝落。
3. 良好的導熱性：
   • 雖然加入了合金元素，但其導熱系數仍遠高于耐熱鋼（如 409 不銹鋼），有利于熱量的散發。

三、 鑄造工藝難點與控制

1. 低溫脆性（Low Temperature Brittleness）

• 問題：由于硅含量高，鑄件在常溫下塑性和韌性急劇下降，變得非常脆。
• 后果：在落砂、清理、搬運過程中，稍受撞擊就容易斷裂。
• 對策：
  • 落砂時的鑄件溫度不能過低（通常要求 >300°C 時落砂）。
  • 清理打磨時動作要輕，避免錘擊。
  • 鑄件結構設計應避免尖角和應力集中。

2. 縮松傾向大

• 問題：鉬元素會增加鑄鐵的收縮傾向，且高硅鐵水流動性略差。
• 對策：
  • 澆注系統需設計合理的補縮通道。
  • 嚴格控制澆注溫度（通常需較高溫度，>1380°C）以保證充型。
  • 使用冷鐵來調節局部凝固速度。

3. 球化處理

• 問題：高硅會干擾球化反應，且容易導致球化衰退。
• 對策：需要增加球化劑的加入量，或使用抗衰退能力更強的球化劑（如含鉍 Bi 或銻 Sb 的球化劑）。

4. 表面缺陷

• 問題：容易產生皮下氣孔或針孔。
• 對策：嚴格控制鐵水的含氣量（氫、氮），加強爐料的烘烤，使用高質量的樹脂砂或涂料。

四、 熱處理工藝

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